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1径向力不平衡问题
齿轮泵在工作时，吸油腔与压油腔存在压力差。由于齿顶与泵体内表面有径向间隙，因此作用在齿轮外圆上的压力，从吸油腔到压油腔是 逐渐升高的。其合力作用在齿轮轴上，使轴承受到单向径向力，齿轮啮合传递扭矩也产生径向力(磨损轴承)。工作压力越高，单向压力F越大，轴承磨损就越严重，它直接影响到油泵寿命。
同时，不平衡径向力易造成泵轴的弯曲变形，加大了单侧径向间隙，使径向泄漏加大，另一侧间隙相应减小。严重时齿顶和壳 体接触，出现“扫膛”现象，从而缩短了齿轮泵的寿命。具体改进措施为：
(l)为了减小径向泄漏量，一般采取缩小排油口的方法。这样压力油作用于齿轮泵的面积相应缩小，因而径向力也相应减小。
(2)根据齿轮泵的应用实践，径向间隙的泄漏量仅占齿轮泵泄漏量的巧%一20%，同时由于从压油腔到吸油腔的圆周密封带较长，即使径向间隙加大一些，容积效率也不会显著降低。因此，为了防止“扫膛”现象的发生，可以适当加大径向间隙，一般情况下，径向间隙可加大到0.13一0.16mm。(3)中高压齿轮泵常采用滑动轴承形式，轴承材料一般为锡青铜、粉末冶金等材料。从实际应用效果看，采用这几种材料的轴承，经常出现内孔变形、旷量大、较终导致报废的现象。笔者在现场采用SF型复合轴承，取得了较为满意的效果。该材料是 由钢板、青铜粉和工程塑料组成。其中钢板提供了较高的机械强度；青铜粉将表面工程塑料和钢板机械地结合起来，提高了尺寸的稳定性，并能增强散热能力；内表面的工程塑料具有自润滑、耐磨损、摩擦系数小的特点。
2轴向间隙泄漏
齿轮泵在使用过程中，常常因为内泄增加，容积效率下降，压力降低而报废。据有关资料统计，齿轮泵轴向间隙泄漏量占总泄漏量的75%一80%。因此，轴向间隙必须选择适当，一般轴向间隙为0.03一0.04~。为了使轴向间隙始终保持在这一范围内，目前我国生产的中高压齿轮泵常采用浮动轴套式、浮动侧板式、挠性侧板式等轴向间隙自动补偿装置，较好地解决了上述问题。
在实际工作中，浮动轴套或侧板内表面与齿轮端面配合处，容易发生磨损，使泵内泄加大。在故障现象出现早期，即磨损不大时，通过研磨浮动轴套或侧板内表面，可以取得较为满意的效果。
3加工工艺
零件的加工及装配没有严格按技术要求进行操作，是 造成齿轮泵寿命降低的另一个重要因素。例如：实际工作中，常遇到的油泵主动轴脆断或疲劳断裂现象；由于热处理工艺掌握不好，或配合尺寸加工不符合要求，造成键槽过早出现变形、失效。
4安装使用
正确安装及合理使用，对于延长齿轮泵的寿命也是 非 常重要的。泵在安装时，主动轴不能承受任何附加的轴向力和径向力；主动轴与电机的驱动轴之间的同轴度，一般情况下不得大于0.08mm。在使用过程中，油箱油位必须保持在规定的较低限度以上，不能出现抽空现象，否则，油泵内部会因长时间缺乏油液润滑而烧坏。
防止齿轮泵油温过度升高的措施
①合理的液压回路设计。
a.选用传动效率较高的液压回路和适当的调整方式。目前普遍使用的定量泵节流调速系统，系统的效率是 较低的＜O.385)，这是 因为定量泵与液压缸的效率分别为85%与9 5%左右，方向阀及管路等损失为，5%左右，所以即使不进行流量控制，也有25%的功率损失。加上节流调速时，至少有一半以上的浪费，此外还有齿轮泵泄漏及其他的压力损失和容积损失，这些损失均会转化为热能导致温升，所以定量泵加：1节流调速系统只能用于小流量系统。为了提高效率、减少温升，应采用高效节能回路，表6-2列出了几种回路的功率损失。
另外液压系统的效率还取决于外负载。同一种回路，当负载流量QL与泵的较大流量Qm比值大，回路的效率高。例如可采用手动伺服变量、压力控制变量、压力补偿变量、流量君、速度传感功率限制变量、力矩限制器功率限制变量等多种形式，力求达到负载量QL与泵的流量的匹配。
b.对于常采用的定量泵节流调速回路，应力求减少溢流损失的流量，例如可采用双泵双压供油回路，卸荷回路等。
c.采用容积调速回路和联合调速（容积+节流）回路。在采用合调速方式中，应区别不同情况而选用不同方案：泊头齿轮泵对于进给速度要求随负载的增加而减少的工况，宜采用限压式变量泵节流调速回蜀对于在负载变化的情况下而进给速度要求恒定的工况，宜采用稳流变量泵节流调速回路；对于在负载变化的情况下，供油压力要求恒定工况，宜采用恒压变量泵节流调速回。
d.选用高效率的节能液压元件，提高装配精度，选用符合要求规格的液压元件。
e.设计方案中尽量简化系统和元件数量。
f.设计方案中尽量缩短管路长度，适当加大管径，减少管路口突变和弯头的数量。限制管路和通道的j流速，减少沿程和局部享损失，推荐采用集成块的方式和叠加阀的方式。
②提高液压元件和液压系统的加工精度和装配质量，严格控制相配件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦因数小的密封材质和改进密封结构，确保导轨的平直度、平行度和良好的接触，尽可能降低压缸的启动力。尽可能减少不平衡力，以降低由于机械摩擦损失所产生的热量。
③适当调整液压回路的某些性能参数。例如在保证液压系统正常工作的条件下，泵的输出流量尽量小一点，输出压力尽可能调得低一点，可调背压阀的开启压力尽量调低点，以减少能量能失。
④根据不同加工要求和不同负载要求，经常调节溢流阀的压力，使之恰到好处。
⑤合理选择液压油，特别是 油液黏度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的黏度以减少黏性摩擦损失。
⑥注意改善运动零件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于F低工作负载，减少发热。
⑦必要时，增设冷却装置。
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