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控制噪声要从降低流量脉动、降低啮合齿廓间的相对滑动速度、避免困油和气蚀、增加齿轮的制造和安装精度、减小传动的接触应力、采用合适的齿形修形方法等方面入手。
齿轮泵的困油现象对齿轮泵乃至整个液压系统都产生了很大的危害，会对齿轮造成冲击、产生噪音、降低油泵效率等。目前解决的方法有：1)设计合理的齿轮传动重合度，减少齿间困油的区域；2)合理的进出油槽的设计，兼顾保证密封性和降低困油的要求，通过仿真和试验数据找到平衡点；3)合理的卸荷槽位置、形状及大小；4)尽量采用内啮合齿轮泵，内啮合齿轮泵由于其齿腔变化率小，可以很好的降低困油冲击的影响。齿轮泵的工作原理决定了其流量脉动的存在，在一些对压力脉动要求较高的液压系统中，很少采用齿轮泵，对于自动变速器的油泵，要求将泵的流量脉动控制在10%以下，对于内啮合齿轮泵没有问题，但是 对于外啮合齿轮泵则需要采用特殊的齿廓曲线。
一般认为，内啮合齿轮泵比外啮合齿轮泵具有更低的流量脉动，采用了一种新型的齿轮曲线，仿真和试验结果均表明流量脉动在3%以下，与传统的内啮合齿轮泵相当，并且与渐开线外啮合齿轮相比，这种齿轮的齿高可以增加20%，因此在体积相同的情况下，这种齿轮能够提供更高的排量。
齿轮泵是 一种常用的液压泵，它的主要特点是 结构简单，制造方便，价格低廉，体积小，重量轻，自吸性好，对油液污染不敏感，工作可靠；其主要缺点是 流量和压力脉动大，噪声大，排量不可调。齿轮泵被广泛地应用于采矿设备，冶金设备，建筑机械，工程机械，农林机械等各个行业。
泊头齿轮泵按照其啮合形式的不同，有外啮合和内啮合两种，其中外啮合齿轮泵应用较广，而内啮合齿轮泵则多为辅助泵，下面分别先容。
外啮合齿轮泵的结构及工作原理
泵主要由主、从动齿轮，驱动轴，泵体及侧板等主要零件构成。
泵体内相互啮合的主、从动齿轮2和3与两端盖及泵体一起构成密封工作容积，齿轮的啮合点将左、右两腔隔开，形成了吸、压油腔，当齿轮按图示方向旋转时，右侧吸油腔内的轮齿脱离啮合，密封工作腔容积不断增大，形成部分真空，油液在大气压力作用下从油箱经吸油管进进吸油腔，并被旋转的轮齿带进左侧的压油腔。左侧压油腔内的轮齿不断进进啮合，使密封工作腔容积减小，油液受到挤压被排往系统，这就是 齿轮泵的吸油和压油过程。在齿轮泵的啮合过程中，啮合点沿啮合线，把吸油区和压油区分开。
齿轮泵要平稳地工作，齿轮啮合时的重叠系数必须大于1，即至少有一对以上的轮齿同时啮合，因此，在工作过程中，就有一部分油 液困在两对轮齿啮合时所形成的封闭油腔之内，这个密封容积的大小随齿轮转动而变化.如此产生了密封容积周期性的增大减小。受困油液受到挤压而产生瞬间高压，密封容腔的受困油液若无油道与排油口相通，油液将从缝隙中被挤出，导致油液发热，轴承等零件也受到附加冲击载荷的作用；若密封容积增大时，无油液的补充，又会造成局部真空，使溶于油液中的气体分离出来，产生气穴，这就是 齿轮泵的困油现象。
困油现象使齿轮泵产生强烈的噪声，并引起振动和汽蚀，同时降低泵的容积效率，影响工作的平稳性和使用寿命。消除困油的方法，通常是 在两端盖板上开卸槽。当封闭容积减小时，通过右边的卸菏槽与压油腔相通，而封闭容积增大时，通过左边的卸荷槽与吸油腔通，两卸荷糟的间距必须确保在任何时候都不使吸、排油相通。
在齿轮泵中，油液作用在轮外缘的压力是 不均匀的，从低压腔到高压腔，压力沿齿轮旋转的方向逐齿递增，因此，齿轮和轴受到径向不平衡力的作用，工作压力越高，径向不平衡力越大，径向不平衡力很大时，能使泵轴弯曲，导致齿顶压向定子的低压端，使定子偏磨，同时也加速轴承的磨损，降低轴承使用寿命。为了减小径向不平衡力的影响，常采取缩小压油口的办法，使压油腔的压力仅作用在一个齿到两个齿的范围内，同时，适当增大径向间隙，使齿顶不与定子内表面产生金属接触，并在支撑上多采用滚针轴承或滑动轴承。
齿轮泵的泄漏通道及端面间隙的自动补偿
在液压泵中，运动件间的密封是 靠微小间隙密封的，这些微小间隙从运动学上形成摩擦副，同时，高压腔的油液通过间隙向低压腔的泄漏是 不可避免的；齿轮泵压油腔的压力油可通过三条途经泄漏到吸油腔往：一是 通过齿轮啮合线处的间隙——齿侧间隙，二是 通过泵体定子环内孔和齿顶间的径向间隙——齿顶间隙，三是 通过齿轮两端面和侧板间的间隙——端面间隙。在这三类间隙中，端面间隙的泄漏量较大，压力越高，由间隙泄漏的液压油就愈多。因此，为了进步齿轮泵的压力和容积效率，实现齿轮泵的高压化，需要从结构上来取措施，对端面间隙进行自动补偿。
目前国内外对各种类型齿轮泵的流量特性进行了研究，从理论上导出了流量特性指标如排量、流量脉动率的计算公式。关于降低齿轮泵流量脉动的方法已有很多，如采用复合齿轮泵；合理选择齿轮的参数：采用剖分式齿轮等。
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