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浇注系统式铸型中引导液态金属进入型腔的通道，由浇口杯(盆)、直浇道、横浇道和内浇道组成。
1)、浇口盆设计
浇口盆用于中、大型铸铁件和中、大型非铁合金铸件。盆内金属液较深，可以阻止产生水平漩涡而引发的垂直漩涡，防止将气泡和融渣带入直浇道。据有关研究，盆中的液面高度超过直浇道上端直径的5倍，且浇包嘴距浇口盆很近，浇注才可防止产生水平漩涡。对重要铸件，宜采用闸门式浇口盆，或带过滤网的浇口盆，浇注时，浇包嘴离浇口杯近些，离浇口盆的下注孔远些，纵向、逆向浇注，快速充填满浇口盆(浇口盆的容积应比直浇道的容积大)。
2)、直浇道设计直浇道是引导浇口杯中的金属液进入横浇道，建立起足够的压力头，将金属液在重力作用下克服流动阻力，及时充满型腔和组织铸件产生侵入性气孔。据实践，直浇道高出铸件在浇注位置高度的上限点100~500mm有利于防止侵入性气孔，对树脂型砂，其高度要高于粘土砂型。直浇道做成上大下小的圆锥形(通常锥度取1/50)，有利于金属液呈充满式流动形态，可防止将砂型中的气体带入铸件。直浇道应尽可能设在横、内浇道的对称中心点，使液态金属流程最短，流量分配均匀。直浇道要有最低高度，以形成足够的压力，使机床铸件轮廓清晰，避免浇不到。直浇道通常与上型高度相等，可用压力角来检验上型高度是否足够。
3)、浇口窝设计
浇口窝对来自直浇道的金属液有缓冲作用，能缩短直一横浇道拐角处的紊流区，改善横浇道内的压力分布。比较合适的尺寸为，浇口窝直径为直浇道下端直径的1.2~2倍，高度为横浇道高度的2倍。
4)、横浇道设计
横浇道的作用除了将金属液引入内浇道外，主要是撇渣(浇口杯往往起不到很好的撇渣作用)。因此，它应有一定的高度和长度。在浇注系统中，将横浇道设计成平稳、缓速、近似层流地输送金属液，对挡渣是十分重要的。
5)、内浇道设计
内浇道的用途是控制金属液流入型腔的速度和方向，调节铸件各部分的热差。内浇道应有利于平稳、快速充型和排气、排渣，不严重冲刷砂型和砂芯，能尽量缩短金属液在型腔中的流程。内浇道尽可能开在分型面上；但对有一定高度的铸件，最好采用底注式或阶梯式浇道。内浇道与铸件的接合处厚度，对凝固体收缩率打的合金，一般应补厚于铸件壁厚的1/2，最多不超过2/3。由后面的数据可得到内浇道与铸件的接合处的厚度取为30mm。
二、浇注系统的类型确定
浇注系统按各组元横截面面积比通常可分为封闭式、开放式、半封闭式和封闭一开放式四种。因此数控机床铸件较大，实际生产中需采用的是在地面挖坑的方式对其浇注，所以在此选择半封闭式浇注方式：内浇道面积＜直浇道面积＜横浇道面积；半封闭式浇注方式的特点和应用是：控流截面在内浇道；横浇道截面最大；浇注中，浇注系统能充满，但较封闭式晚；流速较封闭式慢，有一定挡渣能力，充型较平稳，又称缓流封闭式。
浇注系统按内浇道进入铸件的位置分类与应用可分为：顶部注入、中间注入、底部注入及分层注入四种方式。为了达到我们生产使用中的要求，即在顶面的内部不存在缩孔缩松等各种缺陷，则在此我们选择了底部注入雨淋式浇注方式。此方法充型均匀平稳，可减少金属液氧化和飞溅，熔渣不易粘附在侧壁上，不利于补缩。此种方式适用于要求较高，形状复杂的板类和大型机床车身等铸铁件。
三、出气冒口设计
在铸件从液态转变为固态，体积要显著地缩小，即有很大的体收缩。因体积的缩小而得不到金属液的补缩时，则在凝固后，于铸件内那些模数较大的部位会产生缩孔或缩松。为了获得致密的铸件，基本的条件是实现顺序凝固。这就必须在补缩通道上设置储有足够多的金属液和初始模数比补缩通道模数大的冒口，使铸件在凝固过程中，能不断地从冒口获得金属液进行补缩，以消除大型机床铸件的缩孔和缩松，使缩孔移入冒口之中。
冒口应设在补缩通道上，冒口只有设在补缩通道上，才有利于增加补缩压力和朝向冒口的补缩扩张角，有利于实现冒口的补缩和增加冒口的补缩距离。在本铸件滑枕的冒口设计中，将冒口置于顶端面上，于其四角各设一冒口，共四个冒口对铸件同时进行补缩。在顶面冒口位置的确定，找出其热节点所在位置，以顶面四角近中心点作为冒口放置位置。
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