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在实际做铝铸件的热处理时，有一种工艺是固溶处理。它可以提高铝铸件的强度和塑性， 铝合金铸件的性能。平时固溶处理的过程中会有哪些因素影响效果呢？主要有三个因素：
1.固溶处理的温度。温度越高，元素溶解速度越快，数量也越多，效果就越好。一般加热温度的上限低于铝合金铸件开始过烧的温度，而加热温度的下限应使组元尽可能多地溶入固溶体中。为了获得固溶效果，而又不使合金过烧，有进采用分级加热的办法，即在低熔点共晶温度下保温，使组元扩散溶解后，低熔点共晶不存在，再升到 高的温度进行保温和淬火。例如ZL201合金就是采用分级加热的固溶处理。
2.保温时间。是由元素的溶解速度来决定的，这取决于合金的种类、成分、组织及铸造方式和铸件的形状及壁厚。铸造铝合金的保温时间比变形铝合金要长得多，通常由试验确定，一般的砂型铸件比同类型的金属型铝压铸件要延长20%-25%。3.冷却速度。淬火时给予铸件的冷却速度愈大，使固溶体自高温状态保存下来的过饱和度也愈高，从而使铸件获得高的力学性能，但同时所形成的内应力也愈大，使铸件变形的可能性也越大。冷却速度可以通过选用具有不同的热容量、导热性、蒸发潜热和粘滞性的冷却介质来改变，为了较小的内应力，铝铸件可以在热介质（沸水、热油或熔盐）中冷却。
铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
铝件氧化夹渣的缺陷特征：铸铝件氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
铸铝件氧化夹渣产生原因：1、炉料不清洁，回炉料使用量过多。2、浇注系统设计不良。3、合金液中的熔渣未 干净。4、浇注操作不当，带入夹渣。5、精炼变质处理后静置时间不够。
铸铝件氧化夹渣防止方法：1、炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低。2、改进浇注系统设计，提高其挡渣能力。3、采用适当的熔剂去渣。4、浇注时应当平稳并应注意挡渣。
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