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冲压主要是 按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是 使汽车配件汽车五金冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是 使板料在不破坏的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是 多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉伸、胀形、旋压、矫正是 几种主要的冲压工艺。
对于汽车覆盖件来说，表面质量尤为重要，除了考虑 车身冲压件的一般工艺特点外，其表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、擦伤、压痕等缺陷，棱线应清晰、平直、曲线应圆滑、过渡均匀。另外，汽车覆盖件还需具有很高的尺寸精度，以保证焊接和组装的准确性要求。实际在试模或者生产过程当中经常会遇到多种缺陷。下面我们 主要分析以下几种缺陷。
1、毛刺
毛刺是 剪切断面经常遇到的问题，如果制件周围出现高且薄的毛刺，主要原因是 凸凹模间隙小或者刃口磨损，可通过调整间隙或者研磨凸模或者凹模来解决。如果制件周围出现高而厚的毛刺，则是 由于间隙过大，需将凸凹模之间的间隙增大。
2、起皱
拉伸件产生凸缘起皱和简壁起皱主要是 由于拉伸时板料受压缩变形而引起的，在拉伸时，由于凸缘材料存在着切向压应力，当这个压应力大到一定程度时板料切向将因失稳而拱起，这种在凸缘四周产生波浪形的连续弯曲称为起皱。通常采用提高板内径向拉应力来消除皱纹。当皱纹在制件四周均匀产生时，应为压料力不足，逐渐加大压料力可消除皱纹。
当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。五金冲压件在合适的位置增加拉伸筋，拉伸开始时，板料周围的材料被拉伸筋压弯，拉伸筋控制着板料各段流入凹模的阻力，使板料的径向拉应力增大。通过不断改变拉伸筋的位置、数量、圆角 半径、高度等，可以调整径向拉应力，从而减小或避免制件起皱。防止起皱可以通过加压边圈来限制毛坯拱起。
在设计拉伸件时，形状变化急剧的部分如有多余的金属，材料易流动，可能会产生起皱，需考虑 在这部分的工艺补充上增加凸筋，使多余的金属在拉伸过程中流到凸筋中，充分吸收多余的材料，防止起皱。
另外，减小拉伸变形程度、加大毛坯厚度也可以降低起皱倾向。
3、破裂
破裂是 拉伸失稳在薄板冲压成形中的主要表现形式。当拉伸变形力大于传力区处材料的实际有效抗拉强度时，板料则被拉破。调整压料力，使压料力变小，或者调整拉伸间隐，使间隙变大，并使间隐变得均匀可解决拉伸件破裂。
覆盖件在拉伸过程中，拉伸较深或有窗口反拉伸成形的零件易拉裂，可用增加工艺切口或工艺孔的方法来解决。拉伸前，在制件变形大的位置先冲工艺孔，可改变拉伸成形过程中的应力状态，减小变形量。工艺切口应在后序的切边工艺中切除，尤其对于外覆盖件，以免影响制件的外观质量。
4、回弹
拉延成形过程中存在着大量的弯曲变形，当拉延成形结束时，板料厚度方向上还存在着残余的应力。模具闭合时，这些残余应力与模具的接触力保持平衡关系。当模具打开后，这些残余应力将导致成形件产生回弹现象，使制件的较终尺寸与预期尺寸之间存在一定的偏差。
回弹是 板料成形过程中的主要缺陷之一，也是 实际工艺中很难有效克服的成形缺陷之一，近年来已有许多研究人员对其进行了研究，并提出了很多的解决方法和计算机仿真算法。基于回弹仿真和试验相结合的回弹加工型面的补偿技术将是 未来解决该问题的重要途径。
拉伸件在拉伸过程中起皱和开裂的原因很多，汽车冲压件除了与拉伸模设计工艺性是 否合理有关以外，与模具的加工质量(表面精度、硬度等)、压力机精度(滑块平行度等)也有关系。传统的设计与制造模式都是 人工设计绘制二维图形，然后进行加工，出现问题后由工人凭借经验修改模具，修改后再进行试模。近年来，随着计算机的应用和发展以及有限元方法的成熟，发展了多种仿真技术，在减少甚至取消试模过程、缩短产品开发周期、降低开发成本方面发挥了越来越重要的作用。
南皮县博江金属制品责任有限公司（http://www.npbjjs.com）产品生产汽车车身覆盖件是 靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。汽车踏板支架限制动力的踏板，即脚刹（行车制动器）的踏板，制动踏板用于减速停车。齿轮冲压件用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。玻璃升降器配件成形工序是 使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。
