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铆焊平台材质：铸铁HT200-300，工作面硬度为HB170-240，经过两次人工处理（人工退火600度-700度和自然时效2-3年）使用该产品的精度稳定，耐磨性能好。
铆焊平台规格：300×1000—2000×4000，（本产品均是按客户图纸制作加工或双方商定生产加工，可按用户要求的尺寸和重量生产制作。）
铆焊平台精度：按计量检定规程执行，分别为0、1、2、3四个等级。
船舶建造精度控制研究进展随着船舶科技的迅速发展，精度控制在船舶建造中的地位和作用显得尤为重要，有关精度控制的理论和方法的探索，也越来越丰富和深化。现代船舶建造技术不但要求通过科学的管理方法与先进的工艺技术手段，对船舶建造进行全过程的尺寸精度分析与控制，同时还要达到提高工作效率，降低建造成本。
一、精度控制技术
根据精度控制的不同，船舶建造精度控制技术主要可以分为以下几类：
(1)余量以及补偿量的加放技术
加放补偿量是一种较为常用的精度控制技术，此技术在很大程度上改善了传统加放余量控制技术中的不足，使船体的精度更能满足设计及建造要求。
(2)反变形精度控制技术
就现阶段而言，船只的船身大都是由钢板构成的，因此，在船体建造的过程中，钢板切割与焊接工作则至关重要。船体钢板切割和焊接都是在铸铁平台等工量具配合下完成的。对船只制造进行分析可知，在此过程中钢板极易产生变形，故有必要也必须对钢板进行反变形控制，从而在确保钢板保持原有形状的基础上提高船只建造的精密性。
(3)精度控制的统计技术
精度控制的基本含义是制造过程的统计控制。精度控制的最终目的是持续地提高生产效率。精度控制反馈信息的分析结果可用于指导设计和工艺方法的调整，从而协调各分道生产线的工艺流程。精度目标值的结果分析需要大量的数据支持，铸铁平板等工量具的精度是确保施工精度的基本基准，检测数据是确保施工精度的必要手段，也是精度控制的重要环节，因此通过统计技术来实现精度控制也是非常可行的。
二、船舶建造精度控制技术发展历程
船舶建造精度控制技术早在上世纪40年代就己开始，船舶建造精度控制技术在国外发展大致经历了：探索各个工序合理的公差；零件的装配余量加放，借助激光经纬仪对船体进行分段预修整后上船台；运用统计方法控制船体零件的尺寸公差；运用数理统计技术和尺寸链技术缩小船体建造公差；采用经验公式或数值解决热变形的补偿量问题，实现平直分段无余量建造，曲型分段放余量预修整；应用电子计算机开发补偿系统，使得大部分分段无余量制作；韩国开展巨型总段建造模式的研究，开发出巨型总段的精度控制和激光三维定位测量技术，实现巨型总段无余量下水，进行水上对接。
三、国内研究现状
国内船舶建造精度控制技术研究开展相对较晚。上世纪60年代中期才从国外引人船体建造精度的概念，由于对这一概念缺乏深人的理解和足够的认识，忽视了其丰富的技术内容，片面强调工艺部分，在精度造船方面并未形成一个完善的数据库和系统支持。国内的研究主要集中在尺寸精度的理论研究方面，即数理统计和尺寸链理论，虽然已制定了船体建造精度标准，近几年也进行过一些补偿量方面的研究，但不全面。国内的精度造船研究总体还处于测量工具的开发和测量技术研究阶段，缺乏系统的研究，与日、韩先进造船强国还有一定差距。
总体上看，国内关于船舶建造精度控制技术的系统研究较少，只是在分散的、局部的内容进行了比较多的研究。运用尺寸链理论对船舶与海洋工程产品的重量、重心精度控制进行了研究，对船体零部件补偿量进行了量化分析，并以数值模拟和实验分析的方法确定了船用T型结构焊接预先施加的弹性反变形。船体曲面分段的补偿量的数学模型，指出曲面外板热加工成型必要收缩量与曲面外板的长度、宽度、纵横向曲度有关，并开发了重量、重心数据库。周秀琴阐述了船体建造精度计划和分道建造的精度管理体系，搜集某典型船舶的现场反馈数据，建立了精度控制数据库。田丰增运用BP神经网络建立了对接焊焊接变形预测模型，将统计质量管理方法应用在补偿量计算中。切割和零件弯曲加工补偿量的加放方法和标准，研究了散货船槽型板加工装配的补偿量，确定装配焊接补偿量值，在实际生产中收到了很好的效果。对船体曲面分段建造工艺和变形特征进行了分析，研究了曲面外板和型材的成形加工、曲面分段的装配和焊接的精度控制。
尽管我国在船舶建造精度控制方面取得了一定的进步，但还未形成完善的数据库和一整套系统支持，并且大多局限于工具和技术方面尺寸精度的研究，对船舶精度控制体系的研究方面还是空白，与日、韩及欧洲一些先进船舶建造强国还有一定差距。由于船舶建造精度控制技术作为日韩船舶建造业的核心技术，对中国船舶建造业进行技术封锁，因此在船舶建造精度领域的研究，我国还有很长的一段路要走。
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