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饭金冲压过程中常见缺陷
冲压成型过程主要是 利用模具对金属薄板进行弯曲、拉深、胀形、拉延和翻边等加工，得到所需要的产品。由于板材成型过程的多样性和复杂性，冲压件的材料、加工过程的控制、模具的设计和制造等都会影响到产品质量，这也是 冲压成型中常常产生许多缺陷而又难以纠正的主要原因。
1.拉裂
拉裂是 冲压件经常出现的缺陷之一，拉裂分为微观拉裂和宏观拉裂两种。微观拉裂是 指冲压件中存在难以用肉眼辨别的裂纹；宏观拉裂是 指冲压件存在可用肉眼辨出的断裂。无论是 哪种拉裂都是 由于局部拉应变过大所致。对简单的弯曲件，减少甚至避免拉裂是 可行的，仅需准确地计算出弯曲位置的较大拉应变即可；而对于拉深件，上述方法很难准确地计算出材料的成型情况，因此不能预计拉深工序是 否会出现拉裂。
2.变薄
板材变薄是 饭金成型中的普遍现象(弯曲、拉深、胀形等都有)，从使用角 度看，对于冲压件，板料厚度减少范围在4%~20%之间问题不大，但减薄过多会降低零件的刚度，甚至引起开裂。一般而言，板料变薄越均匀冲压件的质量越好。3.起皱
起皱是 饭金拉深成型中较容易出现和较难消除的缺陷，它的产生原因与拉裂相反，是 由于局部压应力过大引起薄板在厚度方向产生堆积而形成的。五金冲压件起皱发生时，皱纹的走向与压应力垂直，但这还不能说明起皱就是 压应力引起的。在板料冲压成型过程中起皱的原因有多种，大致可分为压缩力、剪切力、不均匀拉深力及板内平面弯曲力这四种力所引起。起皱虽然不像拉裂那样削弱零件的强度和刚度，但影响拉深件的外形美观，如果是 中间工序发生起皱还可能影响下一道工序的正常加工。
模具型面(凸模、凹模圆角 、成型型面形状等)对零件成型影响显著。下面以筒形拉深件为例阐述凹模圆角 的作用。在筒形件拉深过程中，凹模圆角 大小合适与否是 拉深能否成功的关键因素，它的主要作用是 控制材料的流动量及速度。凹模圆角 的取值与材料的厚度有一定关系，当料厚小于1mm时圆角 半径要不小于料厚的5倍；料厚在1~2.5mm之间时圆角 半径要不小于料厚的4倍；料厚大于2.5mm时需根据具体情况而定。圆角 半径过小，拉深过程中容易出现拉裂；圆角 半径过大则容易起皱。设计模具圆角 半径时，首先根据计算结果及经验初步设计，然后再根据材料的流动情况适当增大或减小圆角 半径，以控制成型加工。
五金冲压拉伸件在我们 日常生活中已经随处可见，五金冲压拉伸件在大批量生产时会因为各种原因产生各种各样的问题，五金冲压拉伸件生产时常见问题以及解决办法：
1.五金冲压拉伸件形状与尺寸不符
五金冲压拉伸件形状与尺寸不符主要原因是 因为会弹和定位不准所导致的，除了采取措施减少回弹外，还应该提高毛坯定位的可靠性。
2.五金冲压拉伸件表面拉伤
五金冲压拉伸件表面拉伤是 由于选料不正当、热处理硬度低、光洁度差、凹模圆角 磨损、弯曲毛坯表面质量差、材料厚度超差、工艺方案选择不合理、缺少润滑等原因造成的。
3.五金冲压拉伸件弯曲裂纹
(1)弯曲线与板料轧纹方向夹角 不符合规定 排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲时，弯曲线与轧纹方向较好成45度。
(2)拉伸件材料塑性差。
(3)弯曲半径过小，酸洗质量差。
(4)润滑不够——摩擦力较大。
(5)凸凹模圆角 半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。
(6)拉伸件毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。
(7)料厚尺寸严重超差——进料困难
解决办法：
1.汽车冲压件拉伸成型加工形状应尽量简略、对称，尽可能一次拉深成形；
2.需进行多次拉伸的零件，在确保必要的外表质量前提下，应答应内、外外表存在拉伸过程中能够发生的痕迹；
3.在确保安装需求的前提下，应答应拉伸件侧壁有必定的斜度；
4.拉伸件的底或凸缘上的孔边到侧壁的间隔要适宜；
5.拉伸件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角 的圆角 半径要适宜；
6.五金冲压拉伸件的尺度标示，不能一起标示内外形尺度。
南皮县博江金属制品责任有限公司（http://www.npbjjs.com）产品生产汽车覆盖件是 靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。汽车踏板支架限制动力的踏板，即脚刹（行车制动器）的踏板，制动踏板用于减速停车。五金齿轮冲压件用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。玻璃升降器成形工序是 使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。
