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气囊气体发生器系统主要由传感器、微处理器、气体发生器和气囊等主要部件组成，安装于方向盘和乘客前排座位背面。安全气囊气体发生器是 安全气囊中的重要金属构件，它由壳 体和盖两个零件组成。气体发生器壳 体的几何形状复杂，精度要求高，耐压30MPa，是 加工难度很大的零件。
冷挤压件是 在室温下，将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。冷挤压加工与切削加工、热锻等加工方法相比，具有下列优点：a.冷挤压工艺是 利用金属的塑性流动而成形，因而可以制造形状复杂的零件由于零件在塑性变形中所形成的纤维流线未被切断，因此可以合理地利用零件的纤维方向，以提高零件承受外部载荷的能力和使用寿命；
b.冷挤压工艺利用了金属的冷作硬化特性，使冷挤压零件的强度、刚度大为提高；
c.冷挤压过程中，金属毛坯表面在高压(工作压强可达2500MPa)、坚硬而光滑的模具表面上滑过，因此，工件的表面光洁度很高；
d.冷挤压工艺与热锻相比，不需加热，节省了燃料，避免了氧化和烧损，节省了原材料。铝合金的冷挤压与钢材冷挤压原理相似。
汽车主安全气囊气体发生器使用的气体发生器壳 体加工存在一些问题：如果采用机加工工艺，工艺复杂，加工周期长，成本高，原材料浪费非 常惊人，微观组织差、晶粒粗大、机械性能差；若采用压铸工艺，由于浇铸温度太高，严重影响产品表面质量，内部存在铸造缺陷，会出现非 正常失效，影响实用性；若使用普通的热模锻，在热模锻生产中由于模具会使坯料温度下降，而铝合金的变形温度范围又窄，因此，在生产中往往要尽可能将坯料加热到温度上限，但这就会造成晶粒粗大，使金相组织变坏，容易产生过热和过烧、表面粗糙的缺陷，而这几项不利因素，在冷挤压成形中可以避免。
经过对安全气囊40L气体发生器壳 体大量的工艺试验及批量生产得出结论：
a.冷挤压工艺能成形复杂零件，且工艺简单，设备投资少，生产效率高，从而具有良好的经济效益；
b.铝合金冷挤压成形中表面质量的技术问题：坯料的表面处理和润滑已得到基本解决。
安全气囊国产化已成为我国汽车发展的必然趋势，由于该冷挤压成形工艺可在安全气囊20，30，60，80L等不同容量负安全气囊气体发生器壳 体生产中推广，有相当大的市场前景和发展空间。
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