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催化燃烧装置的工作原理是：借助催化剂使有机废气在较低的起燃温度下进行无焰燃烧，使有机废气分解为的二氧化碳和水蒸汽。催化燃烧器电控制系统由PLC控制器、文本显示器、变频调速器、点火器、紫外线传感器、热电偶等电控设备以及风机，另外由零压阀调节燃气与空气的比例。有机气体催化燃烧装置和LF-VC型直接催化分解氧化装置，以及催化燃烧装置使用中的不因素以及管理措施。催化燃烧装置是指在催化剂作用下燃烧的装置或设备。
通常由两部分组成：
1、燃烧器，供给燃料和助燃剂，并为二者混合创造条件或使二者混合；
2、燃烧室，用来完成混合、着火燃烧的全部过程。
催化燃烧技术是指在较低温度下，在催化剂的作用下使废气中的可燃组分氧化分解，从而使气体净化处理的一种废气处理方法。催化燃烧废气处理是典型的气-固相催化反应,其实质是活性氧参与氧化作用。在催化燃烧过程中,催化剂的作用是降低反应的活化能,同时使反应物分子富集于催化剂表面,以提高反应速率。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下发生无焰燃烧,并氧化分解为CO2 和H2O,同时放出大量热量。
当有机废气的流量大、浓度低、温度低、采用催化燃烧需消耗大量的燃料时，可先采用吸附手段将有机废气吸附于吸附剂上并进行浓缩，然后通过热空气吹扫，使有机废气脱附成为高浓度有机废气（可浓缩10倍以上）后再进行催化燃烧
催化燃烧设备控制系统将检测到的信号与设定的信号经过比较运算后，通过电信号控制变频器的输出频率来调整风机的转速，保持燃烧器的燃烧温度。
橡胶废气催化燃烧处理技术在石油化工行业的生产过程中，会产生以挥发性有机物为主要组分的废气。这些有机物如果直接排入大气，将危害人体健康，污染周围环境。因此，我国《大气污染物综合排放标准》对有机物的排放作出了严格限制。
有机废气的治理方法包括吸收、吸附、冷凝、直接燃烧、热力燃烧和催化燃烧等。催化燃烧是处理有机废气的一种行之有效的方法，它在较低的温度下(250~400℃)，利用催化剂使有机物无焰燃烧，燃烧产物是CO2和H2O。为了保护催化剂，在进行催化燃烧处理时，常常需要根据废气性质的不同，采取不同的预处理方式。
橡胶行业排放的废气中，一般含有环己烷、己烷以及芳烃类等。某石化企业橡胶厂SBS装置，其生产流程包括四部分：聚合单元、回收单元、凝聚单元、后处理单元，废气的产生主要集中在后处理单元。后处理单元共有四股废气排放，分别为进料口闪蒸气、挤压机出口闪蒸气、产品风力输送排放气以及热风干燥排放气。四股废气的主要污染组分均为环己烷和己烷，此外，进料口闪蒸气和挤压机出口闪蒸气中还含有大量的水蒸汽。
针对SBS后处理单元4股废气的组分，次用冷凝-催化燃烧处理工艺。
产品风力输送排放气、热风干燥排放气直接进行催化燃烧处理；进料口闪燕气、挤压机出口闪蒸气中含有大量的水蒸汽和环己烷，对这两股废气首先采用两级冷凝预处理，以回收其中的水和环己烷；两级冷凝得到的不凝气与风力输送排放气、热风干燥排放气混和，一并进行催化燃烧处理。混和气依次经过除雾器、催化风机、换热器(冷)、加热器、催化燃烧装置、换热器(热)等处理后，回收能量，净化气达标排放。
采用催化燃烧工艺处理以上4股废气时，为安全考虑，一般控制进入催化燃烧反应器的废气中有机物浓度低于25%LEL(爆炸下限)。环己烷和正己烷的爆炸下限均为1.2%(体积分数)，因此二者以任意比例混合，其混合气的爆炸下限均为1.2%(体积分数)，则25%LEL为0.3%(体积分数)，即处理时应控制废气浓度在3000μL/L(按环己烷折算为废气的总烃浓度为11250mg/m³)以下。从对催化剂、反应器和换热器等的耐温方面综合考虑，催化燃烧设备入口废气的浓度按8000mg/m³设计。
因此，装置的处理规模确定为30000m³/h。通过添加稀释空气来控制反应器入口废气的总烃浓度在8000mg/m³以下。
装置采用的预处理措施主要包括冷凝、除雾、过滤等。废气催化燃烧产生大量的热量，通过高效的换热器用来预热反应器进口的待处理废气，以降低装置能耗。当废气浓度达到一定数值时，催化燃烧反应的进行完全通过自身氧化产生的热量来维护，不需要外加热量。因此，在装置的正常运转过程中，加热器一直处于关闭状态，此时装置的电耗仅为风机的电耗以及仪表、电气等的电耗。装置充分利用了自身产生的反应热，在正常运转过程中加热器输出功率为零，大大降低了装置的能耗。
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