点击图片查看原图
催化燃烧装置电气控制系统工作过程分为三个状态：燃烧器工作状态、停止状态及参数设定状态。在工作状态中又分为点火过程和燃烧过程。催化燃烧器电控制系统由PLC控制器、文本显示器、变频调速器、点火器、紫外线传感器、热电偶等电控设备以及风机，另外由零压阀调节燃气与空气的比例。
催化燃烧装置的工作原理是：借助催化剂使有机废气在较低的起燃温度下进行无焰燃烧，使有机废气分解为的二氧化碳和水蒸汽。催化燃烧器电控制系统由PLC控制器、文本显示器、变频调速器、点火器、紫外线传感器、热电偶等电控设备以及风机，另外由零压阀调节燃气与空气的比例。有机气体催化燃烧装置和LF-VC型直接催化分解氧化装置，以及催化燃烧装置使用中的不因素以及管理措施。催化燃烧装置是指在催化剂作用下燃烧的装置或设备。
通常由两部分组成：
1、燃烧器，供给燃料和助燃剂，并为二者混合创造条件或使二者混合；
2、燃烧室，用来完成混合、着火燃烧的全部过程。
催化燃烧技术是指在较低温度下，在催化剂的作用下使废气中的可燃组分氧化分解，从而使气体净化处理的一种废气处理方法。催化燃烧废气处理是典型的气-固相催化反应,其实质是活性氧参与氧化作用。在催化燃烧过程中,催化剂的作用是降低反应的活化能,同时使反应物分子富集于催化剂表面,以提高反应速率。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下发生无焰燃烧,并氧化分解为CO2 和H2O,同时放出大量热量。
当有机废气的流量大、浓度低、温度低、采用催化燃烧需消耗大量的燃料时，可先采用吸附手段将有机废气吸附于吸附剂上并进行浓缩，然后通过热空气吹扫，使有机废气脱附成为高浓度有机废气（可浓缩10倍以上）后再进行催化燃烧
催化燃烧设备控制系统将检测到的信号与设定的信号经过比较运算后，通过电信号控制变频器的输出频率来调整风机的转速，保持燃烧器的燃烧温度。
VOCs有机废气的燃烧法销毁技术
燃烧法是指在高温和充足空气条件下将VOCs废气完全氧化降解为CO2和H20的废气处理方法，在处理石化、印刷、合成革等生产工艺产生的高浓度VOCs气体时具有较高效率。燃烧法包括热力燃烧法、催化燃烧法等。
一、热力燃烧法
热力燃烧法是指借助辅助燃料产生的热量使废气中的VOCs转化为无害物质的燃烧，通常被用于可燃物浓度含量低的VOCs废气。温度、停留时间和湍流混合是影响热力燃烧效率的重要因素。热力燃烧所需温度通常在540-820℃左右，此温度下，大部分与燃料完全混合的物质在0.1~0.3s停留时问内便可完全反应，而CO等物质需要较高的温度和较长的停留时间，因此，一般在设计热力燃烧炉时，停留时间采用0.5s。由于热力燃烧法所需温度较高，对废气预热过程中需要消耗大量能量，不利于节能，且运行成本非常高。后期在热力燃烧的基础上增加了蓄热体作为热能储存与再利用装置，发展了蓄热式热力燃烧技术(RTO)。
RTO技术关键在于选用合适的蓄热体使热回收效率达到95%以上，并适时控制阀门切换周期和适时启停燃烧器控制反应室温度。该技术早在上世纪70年代就被用于VOCs废气的净化，当时采用陶瓷材料作为蓄热体，热效率达80~85%，到90年代中期，RTO在欧美国家的应用已非常普遍，经过几十年来的发展，技术相对成熟，降解效率可达95%以上，具有热效率高、有机物降解效率高等优点。阀门的主要作用是保证较好的去除效率及热能回收效率，不仅用于调节气量，还用于隔离管道与设备，以免影响其他相连单元。设计时需考虑最大系统压力、温度变化、相连管道压力等因素。两室或多室RTO主要采用传统蝶阀或提升阀，单室RTO多采用旋转阀。
国内RTO技术发展非常迅速，通过技术引进及自己研发，在蓄热体、阀门等关键组成方面有重大突破，国内不少企业也已采用RTO技术净化生产废气，如艾瑟尔新能源环保公司等，通过进口核心部件制作的RTO系统具有温控精确、温彦恒定、设备密闭性佳、安全性高等优点，广泛应用在汽车喷涂、印刷、炼钢、化工等行业。常州某化工厂年产3万吨顺酐装置，生产尾气含大量CO、苯和有机酸等污染物，采用RTO技术处理废气后，废气VOCs净化率高达99.9%，出口废气完全达到国家相关要求。
RTO技术适用于中低浓度、较大气量的废气，其降解效率可达95-99%。不过，实际应用中，RTO要求设备连续运行，不适用于不连续废气的处理；周期性的切换对阀门质量要求高；最重要的是高温条件下，要求设备有很好的安全性能，否则很易发生爆炸或其它安全事故，对设备材质等要求较高，投资较大。且现阶段国内RTO装置核心部件几乎都依赖进口，更加造成RTO成本居高不下，中小型企业难以承担。
二、催化燃烧
催化燃烧设备利用催化剂降低有机物氧化所需活化能并提高反应速率，从而在较低温度(300-500℃)下将有机物降解。该技术发展较早，技术相对成熟，然而早期催化燃烧技术对空气的加热、升温过程需要消耗大量热能，运行成本较高，因此近年发展了蓄热式催化燃烧技术(RCO)。RCO技术在催化燃烧装置的基础上增加了蓄热体，将催化降解过程产生的热能储存起来并用以加热待处理废气，在降解污染物的同时达到节能目的。相较于RTO工艺，RCO具有更大的环境和经济效益，目前，有的国家已经开始使用RCO技术取代RTO进行VOCs废气的净化处理，很多RTO设备也已经开始向RCO转变。
日本、欧美国家RCO技术发展较为成熟，20世纪末三菱公司设计的蓄热装置采用蜂窝陶瓷为蓄热体并选择移动阀为切换阀门，成为治理VOCs废气的技术典型。我国对RCO技术的研究始于上世纪70年代，当时将催化燃烧技术用于漆包机烘干炉废气治理。经过四十多年的发展，自主研发并结合技术引进，我国RCO技术取得了一定成果，虽仍与发达国家有差距，但还是在工业VOCs废气处理中应用广泛。如天津某印刷包材有限公司在生产过程中排放了大量VOCs废气，主要含有异丙醇、丁酮、乙酸乙酯和甲苯等污染物，浓度分别为295mg/m³、77.6mg/m³、180.5mg/m³和415mg/m³，风量在100000m³/h以上，采用“吸附/脱附-催化燃烧”技术治理废气后，苯、甲苯、二甲苯和奥气的净化效率分别为96%、98%、99%和92%以上。
我国环境保护部于2013年发布了《催化燃烧法工业VOCs废气治理工程技术规范》(HJ2027-2013)，规定了催化燃烧装置净化效率不得低于97%，进入催化燃烧装置的废气中颗粒物含量应不高于10mg/m³，有机物浓度应低于其爆炸下限的25%。并对催化剂寿命、耐受温度，蓄热式催化燃烧装置蓄热体寿命，装置的设计空速、压损，以及产生的二次污染问题等进行了规定。
除去设备组成，催化燃烧技术中最为关键的是催化剂。国内外市场上常用的催化剂为贵金属催化剂，其中又以Pt、Pd催化剂居多，此外针对稀土元素催化剂的研究也较多，已有一定成果。但整体上看来，催化剂发展尚不成熟，普遍存在易中有害、易烧结、使用寿命不长等缺陷，为了避免其失效，处理时对废气要求较高，需先经预处理除去粉尘、水蒸气等物质，并且要求废气组成尽可能简单。另外催化剂的频繁更换导致技术实际应用中成本的增加，外加对废气相对苛刻的要求，限制了催化燃烧技术的推广应用。
泊头市乐迪环保机械设备有限公司(http://www.ledihb.com)主营VOCs催化燃烧装置、RTO催化燃烧设备、等离子活性炭一体机、PP喷淋塔、及布袋除尘设备与配件，产品适用于化工、电子、造船、食品、石油、钢铁、冶金等各个行业。公司以娴熟的技术，成熟的工艺，严谨的态度和不断创新的理念，与广大用户建立真诚的合作关系。
催化燃烧装置的工作原理是：借助催化剂使有机废气在较低的起燃温度下进行无焰燃烧，使有机废气分解为的二氧化碳和水蒸汽。催化燃烧器电控制系统由PLC控制器、文本显示器、变频调速器、点火器、紫外线传感器、热电偶等电控设备以及风机，另外由零压阀调节燃气与空气的比例。有机气体催化燃烧装置和LF-VC型直接催化分解氧化装置，以及催化燃烧装置使用中的不因素以及管理措施。催化燃烧装置是指在催化剂作用下燃烧的装置或设备。
通常由两部分组成：
1、燃烧器，供给燃料和助燃剂，并为二者混合创造条件或使二者混合；
2、燃烧室，用来完成混合、着火燃烧的全部过程。
催化燃烧技术是指在较低温度下，在催化剂的作用下使废气中的可燃组分氧化分解，从而使气体净化处理的一种废气处理方法。催化燃烧废气处理是典型的气-固相催化反应,其实质是活性氧参与氧化作用。在催化燃烧过程中,催化剂的作用是降低反应的活化能,同时使反应物分子富集于催化剂表面,以提高反应速率。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下发生无焰燃烧,并氧化分解为CO2 和H2O,同时放出大量热量。
当有机废气的流量大、浓度低、温度低、采用催化燃烧需消耗大量的燃料时，可先采用吸附手段将有机废气吸附于吸附剂上并进行浓缩，然后通过热空气吹扫，使有机废气脱附成为高浓度有机废气（可浓缩10倍以上）后再进行催化燃烧
催化燃烧设备控制系统将检测到的信号与设定的信号经过比较运算后，通过电信号控制变频器的输出频率来调整风机的转速，保持燃烧器的燃烧温度。
VOCs有机废气的燃烧法销毁技术燃烧法是指在高温和充足空气条件下将VOCs废气完全氧化降解为CO2和H20的废气处理方法，在处理石化、印刷、合成革等生产工艺产生的高浓度VOCs气体时具有较高效率。燃烧法包括热力燃烧法、催化燃烧法等。
一、热力燃烧法
热力燃烧法是指借助辅助燃料产生的热量使废气中的VOCs转化为无害物质的燃烧，通常被用于可燃物浓度含量低的VOCs废气。温度、停留时间和湍流混合是影响热力燃烧效率的重要因素。热力燃烧所需温度通常在540-820℃左右，此温度下，大部分与燃料完全混合的物质在0.1~0.3s停留时问内便可完全反应，而CO等物质需要较高的温度和较长的停留时间，因此，一般在设计热力燃烧炉时，停留时间采用0.5s。由于热力燃烧法所需温度较高，对废气预热过程中需要消耗大量能量，不利于节能，且运行成本非常高。后期在热力燃烧的基础上增加了蓄热体作为热能储存与再利用装置，发展了蓄热式热力燃烧技术(RTO)。
RTO技术关键在于选用合适的蓄热体使热回收效率达到95%以上，并适时控制阀门切换周期和适时启停燃烧器控制反应室温度。该技术早在上世纪70年代就被用于VOCs废气的净化，当时采用陶瓷材料作为蓄热体，热效率达80~85%，到90年代中期，RTO在欧美国家的应用已非常普遍，经过几十年来的发展，技术相对成熟，降解效率可达95%以上，具有热效率高、有机物降解效率高等优点。阀门的主要作用是保证较好的去除效率及热能回收效率，不仅用于调节气量，还用于隔离管道与设备，以免影响其他相连单元。设计时需考虑最大系统压力、温度变化、相连管道压力等因素。两室或多室RTO主要采用传统蝶阀或提升阀，单室RTO多采用旋转阀。
国内RTO技术发展非常迅速，通过技术引进及自己研发，在蓄热体、阀门等关键组成方面有重大突破，国内不少企业也已采用RTO技术净化生产废气，如艾瑟尔新能源环保公司等，通过进口核心部件制作的RTO系统具有温控精确、温彦恒定、设备密闭性佳、安全性高等优点，广泛应用在汽车喷涂、印刷、炼钢、化工等行业。常州某化工厂年产3万吨顺酐装置，生产尾气含大量CO、苯和有机酸等污染物，采用RTO技术处理废气后，废气VOCs净化率高达99.9%，出口废气完全达到国家相关要求。
RTO技术适用于中低浓度、较大气量的废气，其降解效率可达95-99%。不过，实际应用中，RTO要求设备连续运行，不适用于不连续废气的处理；周期性的切换对阀门质量要求高；最重要的是高温条件下，要求设备有很好的安全性能，否则很易发生爆炸或其它安全事故，对设备材质等要求较高，投资较大。且现阶段国内RTO装置核心部件几乎都依赖进口，更加造成RTO成本居高不下，中小型企业难以承担。
二、催化燃烧
催化燃烧设备利用催化剂降低有机物氧化所需活化能并提高反应速率，从而在较低温度(300-500℃)下将有机物降解。该技术发展较早，技术相对成熟，然而早期催化燃烧技术对空气的加热、升温过程需要消耗大量热能，运行成本较高，因此近年发展了蓄热式催化燃烧技术(RCO)。RCO技术在催化燃烧装置的基础上增加了蓄热体，将催化降解过程产生的热能储存起来并用以加热待处理废气，在降解污染物的同时达到节能目的。相较于RTO工艺，RCO具有更大的环境和经济效益，目前，有的国家已经开始使用RCO技术取代RTO进行VOCs废气的净化处理，很多RTO设备也已经开始向RCO转变。
日本、欧美国家RCO技术发展较为成熟，20世纪末三菱公司设计的蓄热装置采用蜂窝陶瓷为蓄热体并选择移动阀为切换阀门，成为治理VOCs废气的技术典型。我国对RCO技术的研究始于上世纪70年代，当时将催化燃烧技术用于漆包机烘干炉废气治理。经过四十多年的发展，自主研发并结合技术引进，我国RCO技术取得了一定成果，虽仍与发达国家有差距，但还是在工业VOCs废气处理中应用广泛。如天津某印刷包材有限公司在生产过程中排放了大量VOCs废气，主要含有异丙醇、丁酮、乙酸乙酯和甲苯等污染物，浓度分别为295mg/m³、77.6mg/m³、180.5mg/m³和415mg/m³，风量在100000m³/h以上，采用“吸附/脱附-催化燃烧”技术治理废气后，苯、甲苯、二甲苯和奥气的净化效率分别为96%、98%、99%和92%以上。
我国环境保护部于2013年发布了《催化燃烧法工业VOCs废气治理工程技术规范》(HJ2027-2013)，规定了催化燃烧装置净化效率不得低于97%，进入催化燃烧装置的废气中颗粒物含量应不高于10mg/m³，有机物浓度应低于其爆炸下限的25%。并对催化剂寿命、耐受温度，蓄热式催化燃烧装置蓄热体寿命，装置的设计空速、压损，以及产生的二次污染问题等进行了规定。
除去设备组成，催化燃烧技术中最为关键的是催化剂。国内外市场上常用的催化剂为贵金属催化剂，其中又以Pt、Pd催化剂居多，此外针对稀土元素催化剂的研究也较多，已有一定成果。但整体上看来，催化剂发展尚不成熟，普遍存在易中有害、易烧结、使用寿命不长等缺陷，为了避免其失效，处理时对废气要求较高，需先经预处理除去粉尘、水蒸气等物质，并且要求废气组成尽可能简单。另外催化剂的频繁更换导致技术实际应用中成本的增加，外加对废气相对苛刻的要求，限制了催化燃烧技术的推广应用。
泊头市乐迪环保机械设备有限公司(http://www.ledihb.com)主营VOCs催化燃烧装置、RTO催化燃烧设备、等离子活性炭一体机、PP喷淋塔、及布袋除尘设备与配件，产品适用于化工、电子、造船、食品、石油、钢铁、冶金等各个行业。公司以娴熟的技术，成熟的工艺，严谨的态度和不断创新的理念，与广大用户建立真诚的合作关系。
