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烟气从现有的静电除尘器和鼓风机通过烟道系统；流过一个100%轴流增压风机，进入脱硫塔。烟气进入脱硫塔后，与包含氨水浆液的逆流喷浆接触，其中的SO2由氨水浆液吸收。浆液同时使气体饱和，并将其从入口的135℃温度冷却到50℃，紧接着气体穿过脱硫塔顶部两个波纹型除雾器，两层的除雾器安装于脱硫塔的上部，以便去除(烟气中)附带的液滴。运行的喷雾塔中的气体，离开脱硫塔，再次通过锅炉，以重新加热气体，并以80℃的温度、按设计的操作条件进入现有的烟囱装置。
常用除尘脱硫一体化装置跟烟气循环流化床脱硫工艺<一>、常用除尘脱硫一体化装置
除尘脱硫一体化装置有干法和湿法两种，其中常用的是湿法除尘脱硫一体化装置。
1、水膜脱硫除尘装置
烟气切向高速进入装置内部，由于离心力作用，尘粒被甩到装置的湿内壁上，然后被溢流堰上流下的碱液洗涤下来。其除尘效果约为85~90%，但脱硫效率却比较低，一般小于50%。主要技术参数是：液气比0.2~0.5L/m³(标)，阻力<1200Pa，气体进口速度15~22m/s。该装置投资省、占地少、工艺简单，运行费用低，而且没有内部件，不会影响气体流动，不会引起泥垢和飞灰的堆积，常用于以含有碱性反应剂的洗涤液来捕集尘粒并脱除SO2。
2、喷淋塔除尘脱硫装置
水膜在除尘器本体内设置若干喷嘴，用来喷射碱性吸收液。含尘气体从塔底均匀进入塔体，液滴通过喷嘴从上而下喷淋。烟尘、SO2由于与液滴的碰撞、接触、凝聚作用而除去，经除雾后外排。这类装置的主要技术参数：进气速度6~9m/s，液气比5~15L/Nm³，阻力200~400Pa，能耗4W·h/Nm³。这类装置对10μm以上的粉尘去除率在90%左右，脱硫率60%，太原第一热电厂有60*104Nm³/h的装置。
3、筛孔板除尘脱硫装置
依靠供液管道将碱液喷淋到筛孔板上，形成一定厚度的原始液层，当气体从板下进入时，在板上形成鼓泡层，气液强烈掺混，除去气体中的粉尘和SO2。该脱硫设备结构简单，生产、安装、维修方便，脱硫除尘效率理想，但运行弹性较小，并且应适当增大孔径和液气比，以防结构堵塞现象的发生。目前用于脱硫除尘装置的筛孔板孔径一般为20~30mm，开孔率一般选20~60%，液气比一般为0.3~5L/m³，还可根据实际需要适当调整液气比。
4、旋流板除尘脱硫装置
烟气从塔底部切线方向进入塔内，自下而上与吸收液逆流接触。烟气在旋流板上旋激液体，把液体分散成较小的液滴，增大了传质效果。由于塔板上的气液接触时间较短，因此不适合用CaCO3等反应速度较慢的脱硫剂。该装置具有开孔率大、负荷高、压降低、处理能力大、操作弹性大、不易堵塞等优点。主要技术指标：脱硫率大于70%，如采用Ca(OH)2溶液作为脱硫剂，其脱硫率可达70~84%，除尘率99%阻力小于1500Pa，液气比2~5L/m³(标)。目前国内已有数套该工业装置推广，并已成功应用于220t/h锅炉的烟气除尘脱硫上，是我国自行研制的处理烟气量最大的除尘脱硫装置。
5、冲击水浴式脱硫除尘装置
含尘气流经喷头高速喷出，冲击水面并急剧改变方向，粗尘粒靠惯性与水碰撞而被捕获；接着气流以细流方式穿过水层，激发出大量泡沫和水花，受到二次净化。该装置结构简单，主要技术参数为：喷头埋水深度一般为0~30mm，喷射速度8~14m/s，除尘率85~90%，压损约1500Pa。
6、自激式除尘脱硫装置
是另外一种冲击式脱硫除尘装置。含尘气流进入后转弯向下冲击碱液，粗尘粒落入碱液中，同时激起大量的水花；细尘粒随气流进入两叶片之间的“S”型精净化室，由于与高速气流冲击水面激起的液滴碰撞及离心分离作用，使细尘粒被捕集下来。该装置具有结构简单紧凑，占地面积小，便于施工，费用低，运行和维护管理较简单的优点。主要技术参数为：通过“S”通道的气速为18~35m/s，除尘率可达99%，压损为1000~1600Pa。
<二>、烟气循环流化床脱硫工艺特点
总结烟气循环流化床脱硫工艺的主要优点可得出如下几点：
(1)与传统的石灰石石膏法脱硫装置相比，CFBFGD具有系统简单、工程投资、维修和运行费用低，占地面积小等特点。适于现有电厂及工业锅炉的改造。经济分析表明，CFB工艺的单位容量投资加运行费用只是石灰石石膏法的60%，初投资为喷雾干燥法的80%。
(2)吸收剂采用Ca(OH)2浆液或干石灰，吸收剂在流化床内多次循环，气固间剧烈紊流混合可以使未反应的消石灰不断暴露出来，而且吸收剂接触时间长，因此脱硫效率较高，吸收剂利用率也较高。
(3)可以通过喷水将床温控制在最佳反应温度条件下，排烟温度可在烟气露点温度以上，不需常规脱硫工艺的烟温调整。
(4)对煤种适应性强，对反应塔入口的SO2浓度变化有很好的适应性。既可处理燃低、中硫煤的烟气，又可处理燃高硫煤的烟气。
(5)锅炉负荷变化时，系统仍能正常工作，这使系统的适用性增强。同时，可以处理中小锅炉烟气。
(6)脱硫产物呈干粉状，无污水排放。
(7)脱硫产物可以综合利用，如用于矿业填充，水泥和建材行业或用来生产无水石膏。如进一步开发则能直接作为建筑工业原料，大大提高了副产品的应用价值，解决了副产品的处置问题。
(8)系统基本上不存在像湿法吸收塔中存在严重的腐蚀、结垢与堵塞等问题，塔的材料可以采用普通钢材，不必采用防腐材料或加设衬里。
(9)可以脱除部分重金属，特别是可以脱出一部分汞，对烟气的进一步治理很有意义。
同时烟气循环流化床脱硫工艺也存在如下几部分缺点：
(1)由于固体物料浓度较高，增大了除尘器负荷，系统阻力相对较大；
(2)运行费用与普通喷雾干燥法差不多，有待进一步降低；
(3)脱硫副产品的利用问题尚需进一步开发研究。
针对我国经济的发展状况和我国电力工业的发展水平，在综合分析了各种脱硫技术的基础上，认为烟气循环流化床脱硫技术在我国的应用前景非常广阔，完全有必要开发适合我国国情，拥有自主知识产权的烟气循环流化床脱硫技术。论文在实验室设计制造了一套烟气循环流化床脱硫装置，并进行了较为系统的实验。
CFBFGD是一种高效脱硫工艺，该技术具有许多优点，能在较低的钙硫比条件下(Ca/S=1.1~1.2)，达到较高的脱硫效率。近年来，CFBFGD深受国内外环保研究者的重视，相继开发了不少基于流化床技术的脱硫工艺，取得了很大成功。循环流化床烟气净化工艺是一种适合我国国情的脱硫技术，它不仅适合于大型锅炉，而且对于中、小型锅炉SO2污染治理也是一种比较理想的方法。因此CFBFGD在我国的应用前景非常广阔，加大此工艺的研究与开发力度是非常有必要的。
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