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1.每天用无尘布加上医用酒精对大理石平台进行日常自主保养。
2.对大理石脚下的螺栓进行检查，以防平台倾斜等，防止平台上的仪器滑落和仪器损坏，降低测量精度。
3.测量完成后随手将平台上的物品带走，将测量的工具摆放整齐并放置平台的中间以免滑落造成损坏。
然后，在选择使用大理石平台做基准面测量时，既要考虑测量的准确性，又要考虑测量的经济性，在保证测量准确性和精度的前提下，能用低精度的铸铁平台就不用高精度的大理石平台做测量，以免造成对大理石平台测量面的磨损。
大理石机械构件同属于花岗石量具，但是又有着一些区别。大理石平台对于尺寸的要求不是很严格的，大理石机械构件是在原有的平台基础上按照客户图纸需求打孔、开槽；研磨平行度、平面度、等整体需求，整体技术比普通大理石平台要求严格，制作工艺复杂。通常用于精雕、PCB钻孔、切割、检测、二次元三坐标等。
1、大理石机械构件和花岗石平台:石材取决之后，精度的区别很重要的，大理石平台精度主要分为：0级，00级，000级等，000级为较高精度，当然价格越高了！
2、大理石机械构件和花岗石平台之规格之别：大理石平台的规格大小，直接影响重量是多少，从而造成就是运费的费用和石材的价位不同；
3、大理石平台对仪器仪表、精密工具、机械制件的检验都是理想的基准面，而且特别适用于高精度的检测方面1-5mm的误差。
4、大理石机械构件，在制造过程中比较严格一些，外形尺寸误差需要控制在1mm之内，平板六个面上可以有沉孔，通孔，开槽等加工，做好的花岗石机械构件要与其机械设备组装在一起，变成一个新的设备，如：测量机，数控六头钻床，三坐标测量机等。
5、做大理石机械构件需要需方提供图纸，不要以为只在花岗石平板上面打几个孔就不需要图纸了，那个是不行的，我们需要根据图纸孔的位置进行打，说的简单点，花岗石平板和花岗石机械构件的区别主要在于花岗石机械构件是在大理石平板的基础上进一步深加工，加工要求比较严格。
机械加工精密影响因素分析及提高机械加工精密的具体对策(一)、机械加工精密影响因素分析
1、加工原理误差。加工原理误差主要是指人们在机械加工中不按照图纸设计的参数严格执行，而是按照相似加工方法或者相似刀具轮廓进行，其主要表现在：一是采用相似加工运动产生的误差。在机械加工过程中为了保证工件与刀具的合理关系，它们之间的加工的过程总建立了某种关系，以此实现理论上的精密度，但是出于现实因素的影响这种关系之间的建立并不能提升机械加工的精密，而且还会造成加工原理的误差。二是采取相似刀具轮廓产生的误差。大理石平台在机械加工过程中有些零件需要采取曲线形的刀具轮廓，但是这种曲线刀具轮廓属于理论曲线范畴，它在具体的实践中常常采取圆弧、直线等线性刀具轮廓代替，因此产生的误差必然是存在的。
2、机床几何误差对机械加工精密的影响。机械零件的加工都是依靠机床的加工完成，因此要提高机械加工的精密，前提就是要保障机床的精度，在实践中机床对加工精密的影响主要有：一是导轨误差。导轨在机床中占据重要的作用，具有承载与导向的作用，导轨不仅对加工运动的基准产生影响，而且还对加工产品与刀具的相互位置基准产生重要的影响，一般而言，导轨以及花岗石平台基座在加工产品的水平面内的直线误差将被直接反映出来。二是传动链误差。在机械加工零件在机床加工过程中，需要机床的传动设备经过不断地运动实现加工，由于传动结构的元件构成比较多，任何一个元件出现了磨损都会导致传动链产生误差，传动链产生误差后，就会影响加工机械产品的精度。三是主轴回转误差。机床主轴的回转对机械加工精度的影响非常大，比如在使用机床加工机械内圆工件以及内控工件时，由于主轴的径向跳动就会导致机械产品的圆度误差出现，并影响到工件的端面加工。
(二)、提高机械加工精密的具体对策
1、减少原始误差。基于原始误差对机械加工精度的影响，我们应该从源头入手，大理石构件提高机床的几何精度、夹具精度、大理石平台基座以及量具的精度等，以此降低加工工艺因为受到各种因素的影响而出现误差。比如在进行车削细长轴加工时，可以采取中心架、弹簧的方式降低或者因为变形而产生的误差，总之对于不同的原始误差我们应该采取不同的加工工艺手段地解决。
2、采取合理的方式分化与均化误差。在机械加工过程中不可避免的会出现各种误差，而一旦出现误差，我们要认真分析误差的产生，并且确定误差的合理范围值。通过其它补救办法误差所产生的负面影响。这种补救办法分为分化法和均化法。分化法就是根据导致误差产生的规律，并对误差的氛围进行准确的定位，然后通过改良下一道工序或者技术实现从机械产品的整体上缩小这种误差；均化法就是将产生的误差通过各种加工方式，将这种误差进行平均化，并且围绕误差进行机械产品的整体参数改变，实现机械产品整体的应用性。
3、对误差进行补偿。当无法采取通过其它手段降低原始误差时，我们可以采取补偿法对机械加工误差进行补偿，补偿法属于人为改变方式，是通过对工艺系统中固有的原始误差进行补偿，降低加工误差对机械产品的影响，从而提高机械加工的精度。
4、加强对机械加工的科学研究。基于当前机械加工精密不高的现状，分析其原因主要还是与我国的机械加工技术水平不高有一定的关系，因此我们在充分研究影响机械加工精密因素的基础上，加大对提高机械加工科技技术水平的研究力度：先要提高机械加工研究人员的技能水平，不断提高我国机械加工领域内人才的培养；其次要不断地创新新的加工工艺、手段以及方法，促进现代机械加工精度的提高；较后要加强与高等院校的合作，通过开展科研合作积极为我国的机械加工技术发展提供先进的理论支持，并且要缩短理论体系转化为市场产品的周期。
综上所述，在机械加工过程中，出现一定的误差是允许发生的，但是随着现代技术的不断发展，机械加工的要求越来越高，提高机械加工精度，避免出现加工误差是发展新型工业的必然要求，因此我们要重视影响机械加工精度的因素，采取的措施提高机械加工的精度。
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