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由于使用铝铸件代替铸铁件会增加车辆成本，在短期里并不能发挥和呈现其投资效果，在六、七十年代日本欧洲推行轻量化技术时，美国汽车制造业却没有长期打算，汽车厂家不愿为减轻车辆自重而付出额外投资费用，尽管他们具有大量生产铝制汽车零件的能力，但铝铸件的应用并不广泛。直到七十年代后期，由于石油危机的影响和环保方面的要求，在世界汽车市场上，美国受到欧洲和日本轻量化小型轿车的冲击与挑战，这才迫使美国汽车工业重新重视轻量化计划。70年代末重新出现了推广使用铝合金铸件的趋势。到1985年，美国汽车铝铸件增长约70%，每辆汽车铝铸件平均用量约49.5kg。 80年代末，美国50%轿车发动机气缸盖和20%的发动机气缸体采用了铝铸件。现代设计的轿车发动机缸盖都是用铝合金制造的。气缸盖在发动机的工作特点是处于高温状态下工作，承受较大的热冲击和产生应力集中。采用铝合金制造气缸盖的优点除了重量轻以外，还有一突出的优点就是导热性好。对于轿车、轻型发动机来说，使用铝合金气缸盖可以是发动机热效率更好，避免缸盖燃烧室中的零件产生过热现象。由于气缸是一种内腔结构复杂、壁厚又不均匀的铸件，且缸盖内腔还有压力密封性要求，给铸造工艺带来一定困难。传统上铝气缸盖铸造方法多采用金属铸造工艺和低压铸造工艺，80年代以来出现了两种新颖的铸造工艺—气化模铸造工艺和砂型低压铸造工艺，特别是气化模实型铸造工艺很适于气缸盖、进气管这类内腔复杂，需要砂芯成型的铸件。该工艺与传统工艺相比有许多特点：不分型、不起模、不使用砂芯、铸件容易清理、铸件表面光洁、尺寸精度高、适用于大批量生产。
活塞是汽车发动机中传递能量的一个非常重要的构件。对活塞材料的要求是密度小、导热性好、热膨胀系数小、足够的高温强度、尺寸稳定性好等等，铸造铝合金可满足上述大部分要求，尤其是国外应用广泛的(国内也已开始使用)高硅过共晶铝活塞合金，由于热膨胀系数很低，采用此材料后可在发动机设计上缩小气缸筒与活塞之间的间隙，从而提高发动机效率闭。目前汽车发动机活塞几乎用铝合金制造，铝活塞的成型工艺一般是采用金属型重力铸造，业有采用液态模锻(也称挤压铸造)方法生产的。液态模锻是一种借鉴于压力铸造和模锻工艺而发展起来的新型金属成型工艺，用此工艺生产的铝活塞在机械性能、金相组织和铝压铸件致密性方面均优于传统的金属型铸造。
车轮是一种要求较高的保安件。单从成本考虑，目前仍旧是钢制车轮较为便宜，这也是目前装用钢制车轮较多的原因之一。随着轻量化趋势及轿车产品整体结构的发展，铝合金车轮的应用也不断扩大，因为铝制车轮具有重量轻，能减轻震动及外形美观等优点，据测试，铝合金车轮与钢制车轮相比重量可减轻30-40%，震动程序可减轻10-15%。目前国外铝合金车轮的安装率为30%，有些国家达到50%。铝合余车轮的铸造方法主要有金属型铸造、低压铸造、压力铸造及离心铸造。
铸铝壳体类零件包括变速器壳、离合器壳、油泵壳、摇臂罩、正时齿轮盖、化油器壳、主制动缸壳等等。这些零件几乎都是采用高压压铸工艺生产的，采用压铸工艺生产的铝铸件组织致密、机械性能好、表面光洁、尺寸精确、加工余量较金属型铸造工艺和低压铸造工艺少，尽管此工艺工装费用较高，但由于生产率高，对于汽车铝铸件的大批量生产，总的费用相对并不高。
为适应现代化社会发展的需求，现代化汽车正向着安全、节能、环保的方向发展，而汽车轻量化是节能、节油、降低公害的较有效途径之一。铝合金作为典型的轻质材料用于制造汽车零部件的优点已越来越为人们所认识。目前我国汽车工业使用的铝制零部件还很少，与我国汽车工业的发展尤其是与当前轿车生产的发展形势很不适应，因此，加速铝合金材料在国产汽车中的开发应用具有十分重要的意义。
泊头东固模具制造有限公司（http://www.hbdgmj.com）主营项目：压铸锌合金流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。铝合金精密压铸零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件等都有关系。铸铝件来图定制表面应光洁、平正、铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。 汽车铝配件对于边盖类薄壁零件，采用钣金冷做校正；容易磨损的轴孔类零件可采用金属喷镀、焊修、胶粘、机械加工等工艺以达到原厂尺寸。
