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铝铸件缩松的产生原因及防止方法
现象：
铝铸件缩松一般产生在内浇道附近非 冒口根部厚大部位，壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松，可通过X射线、荧光低倍断口等检查方法发现。产生原因：
(1)冒口补缩作用差。
(2)炉料含气量太多。
(3)内浇道附近过热。
(4)砂型水分过多，砂芯未烘干。
(5)合金晶粒粗大。
(6)铸件在铸型中的位置不当。
(7)浇注温度过高，浇注速度太快。
防止方法：
(1)从冒口补浇金属液，改进冒口设计。
(2)炉料应清洁无腐蚀。
(3)铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用。
(4)控制型砂水分和砂芯干燥。
(5)采取细化晶粒的措施。
(6)改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度。
简述铝铸件的凝固方式
1、逐层凝固
纯铝或共晶成分铝合金在凝固过程中不存在液、固并存的凝固区，故断面上外层的固体和内层的液体由一条界线(凝固前沿)清楚分开。随着温度的下降，固体层不断加厚，液体层不断减少，直达铝铸件中心，这种凝固方式为逐层凝固。
2、糊状凝固
如果铝合金的结晶温度范围很宽，且铝铸件的温度分布较为平坦，则在凝固的某段时间内，铸件表面并不存在固体层，而液、固并存的凝固区贯穿整个断面，类似于水泥凝固，糊状而后固化，称为糊状凝固。
3、中间凝固
大多数凝固介于逐层与糊状凝固之间，称为中间凝固。一般来说，铝铸件质量与其凝固方式密切相关金的充型能力强，便于防止缩孔和缩松；糊状凝固时是 获得紧实的铝铸件的凝固方式。
铝压铸件的浇铸工艺：浇口和冒口的目的是 为了被偿铝合金在冷却和固化阶段的收缩，给铸造的后部分的固化提供额外的液态金属。不可能在铸件所有的需要冒口的地方都提供冒口。适当的填料技术将保证在定向固化的条件下后是 冒口凝固，这施加了以下的条件：保证浇、冒口一直有足够的可以获得的液态金属；从浇口到铸件需要填料的部分之间有一条液态金属的通道，而且这条通道在铸件固化以前保持是 可以通过的。如果需要填料的区域和冒口区域的固化之间有足够大的时间差，就可以实现以下的条件，因为这样当需要填料的区域刚刚完成固化的时候，在冒口中还有液态金属存在。这里应用了特定的温度梯子，通过定向固化来确定。
熔体制备：炉子和炉料的暴露的面积越小，熔体的损失就越小。燃料加热炉的熔体损失要比电加热炉高。因为流过它们 的气体多。氧化物不利的影响着液态金属的流动性和金属铸件的力学性能，尤其是 刚玉和尖晶石内的粗糙的内含物。同时它们 降低了组件的承重能力，而使它难加工，因为这些内含物要比金属硬而易导致工具磨损。含有镁和氧化锌的合金要比含量有铜和硅的多，同时，熔体中形成的或引入的氧化物可以生长。另一个影响熔体质量从而影响铸造组件的质量的主要因素是 熔体中氢的溶解度。液态的铝和铝合金可以通过减少水蒸气而吸收氢，这些水蒸气主要来自气氛中，炉料，腐蚀的产物，炉子或传输器的衬里，甚至来自模具本身，从碳氢化合物的分 解中氢也可能进到熔体中。氢以原子的形式溶解，当它从液体中浮出时重新结合成分子。对于气泡来说形成理想的边界面是 非 常的，这就需要成核。氧化皮和其他非 金属内含量物了气孔的形成，因为它们 刺激成核也因此刺激了氢气气泡的的形成。即使拥有同样地氢含量，干净的熔体要比那些含量有很多内含物的熔体形成的铸件具有低的气孔率。在剧烈成核的的熔体中，气泡可以在很低的温度下形成。这些导致氢气集中的水分的主要来源是 炉料本身，炉子衬里，坩埚材料，工具，盐，溶剂，以及大气的环境。因为温度越高，熔体暴露在大气中或停留在炉子中的时间越长，氢的含量上升得越快，甚至达到饱和点，所以铝的熔体的温度需要限制在750度以下。没有的长时间的滞留需要避免。氢气是 从表面被带进熔体中的，以一个由浓度梯度决定的受控的速度扩散。
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