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1.去掉直流发电机组，改造为新型直流电机驱动或伺服电机驱动等。节电可达30%以上；工作台运行、减速、换向平稳；低速力矩大。
2.进刀部分的改造去掉离合器，改为其它进刀
伺服定位
走刀，微动均匀，位置反馈
步进定位
进刀均匀，定位准确，可实现微动（0.01mm）
时间+电机转速控制进刀
成本低，易实现，进刀均匀性较好龙门铣改造技术方案介绍
3.增加铣、磨功能
加装铣头、磨头，增加铣削、磨削功能
立铣头，侧铣头；铣消平面，键槽等
卧式磨头，磨头：磨削各种形状导轨，大型平面等
4.恢复机床机械几何精度和功能
进行数控机床问题的诊断同诊断和排障其一、进行数控机床问题的诊断
随着世界工业化发展进程的，数字化开始普及应用，其中机械制造业的数控设备是受到了所有的重视，一直没有放弃化探索，我国为了好地机械化的创新，引进了一批通过集成电路组成的机械设备。这些设备通常具有较高的工作效率和功能，当这些设备在使用过程中出现问题时，因为其构造的复杂性，往往会给设备维修带来较大的困难，这就需要我们对设备的数控系统维修进行研究和探讨。
想要解决数控机床运行过程中出现的问题，先要找到问题的形成原因，根据相关数据展现，数控机床经常出现问题的时间为：磨合阶段、稳定阶段和衰老阶段，磨合阶段故障的成因没有普遍规律，大多数都是出现在液压、电气和气动上。数控机床在通过磨合期后，会逐渐过渡到稳定期，稳定期很少出现问题，再连续使用超过十年后，会进人零件的衰老期，这个时期的数控机床经常性的出现使用问题，发生的问题大多数是渐发性和器质性的，具体的故障检验有：
(1)系统自诊法。数控机床在出厂时会自带诊断系统，能够自行对运行程序和基础软件进行诊断，但不具备排除故障和维修的功能，操作人员在利用机床自动软件进行故障检测时，就算发现了问题也只能根据诊断结果来进行具体评价，时还需要请教专家对其进行加详细的评判，这是一个简单的诊断。
(2)参数检查法。数控机床的运行过程中，系统会出现很多参数，参数的设定能够为机床的工作提供便利，实现机床的性能稳定发挥，但是在进行机床的使用过程中，经常会出现相关工作人员操作失误，还有可能是系统备用电池出现问题，这些问题都会让系统的参数发生改变，导致数控机床出现故障或者停止运行。这种故障的出现具有系统的诊断，需要工作人员对机床工作的相关参数的效果和意义进行了解和熟悉，只有这样才能根据机床的故障成因及时的进行维修方案的制定，减少故障诊断所用的时间。
(3)操作诊断法。数控机床在出现问题后，需要进行检验和解决，这样会对企业的生产时间和经济效益产生影响，为了好的规避数控机床的问题，需要在故障发生前，对数控机床产生的不良现象进行确定，这就需要工作人员具有的性，能够熟练的操作系统检测动作，并且能够完成相关的加工工作，减少故障的发生几率。
(4)直观诊断法。数控机床在发生故障时会产生一些明显的物理现象，比如，设备运转时声音的变化，有时还会存在烧毁产生的气味，在进行数控机床的零件检查时，需要格外的注意这些物理现象，物理现象为检查工作的进行提供了的故障判断依据和判断目标。检查过程中要对电路的运行状况进行勘察，同时还要加强对系统内部的零部件连接性的检查力度，还要注意气液油压的变化是否符合机床运行的标准，还要检查电气元件是否发生了可疑的物理或化学现象。
其二、机床维修诊断和排障
数控机床大修除日常维护保养以外，数控机床发生故障时，准确的诊断和排除至关重要。
1、善于观察：只有仔细观察、善于观察，找到问题的切入点，才有利于故障的诊断和排除。因此，做到：
（1）多观察机床的工作过程。多观察机床的工作过程，可以了解掌握机床的工作顺序，熟悉机床的运行，在机床出现故障时，可以很快地发现不正常因素，提高数控机床的故障排除速度。
（2）多观察机床结构。多观察机床结构，包括机械装置、液压装置、各种开关位置及机床电器柜的元件位置等，从而可以了解掌握机床的结构以及各个结构的功能，在机床出现故障时，因为熟悉机床结构，很容易就会发现发生故障的部位，从而尽快排除故障。
（3）多观察故障现象。对于复杂的故障，反复观察故障现象是非常的，只有把故障现象搞清楚，才有利于故障的排除。所以，数控机床出现故障时，要注重故障现象的观察。
2、对故障现场的充分
当故障发生时，先要充分了解机床故障是在什么情况下出现的，出现时有些什么现象，出现后操作者采取了什么样的措施，如果故障现场还存在，就要对CNC中的内容进行仔细观察，了解正在执行的程序段内容以及自诊断的警报内容，并观察各电路板上的警报灯情况。然后，按系统的复位键，看故障是否消失，如故障警报消失，则此类警报多属软件故障。
3、把可能造成故障的所有因素全部列出
数控机床出现同一种故障的原因可能多种多样，可能是机械的、电气的、控制系统的等多种因素，因此，在故障分析时，要把可能的有关的因素全部列出来，逐一排查。
4、采用多种方法确定故障产生原因
数控机床发生故障时，可采用多种方法确定产生原因，常用的有直观判断、利用数控系统的软、硬件警报功能、利用状态诊断功能、及时核对数控系统参数、换备件等。
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