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一、内胎硫化机需要定期更换液压油
内胎硫化机液压油在液压体系中起着能量传递、体系光滑、防腐、防锈、冷却等效果。据统计，硫化机液压体系的故障中90%左右是因为体系污染所形成的,所以为了防止液压体系发生故障，我们要及时的替换液压油，在替换硫化机液压油的进程中要注意哪些方面呢？
硫化机液压油因为机械、物理和化学效果，会渐渐的老化蜕变。当作业介质的质量降低到不符合目标请求时就要及时的替换新的了。
内胎硫化机在作业进程中会形成液压油的丢失，或许蜕变。液压油一旦出产出来，就要面对蜕变的要挟，在长时间贮存进程中，油液中的颗粒污染物有聚结成团的趋势。在运送的时分中，因为遭到轰动的影响，会在细小颗粒中发生聚结。最终进入液压体系作业后，裂变速度会大大加速。以矿油型液压油为例，96%以上的成分是碳、氢的化合物——烃，其它为硫、氮和灰分等。还根据需要参加抗氧化、抗磨、防锈、消泡、降凝等各种添加剂。
在液压体系中的成分，还要遭到空气、水分、杂质、热、光、机械搅动等外部要素的影响，引起硫化机液压油的化学组成和添加剂性质等内部因素的效果也会引起各种物理变化和化学变化，使液压油逐渐老化蜕变。
所以一定要定时的查看液压油时分不能用了或许已经不能满意硫化机的作业需要了，假如蜕变了就一定要替换新的液压油了，要不然对液压机形成影响就不好了。
二、造成内胎硫化机紧固件松动的原因
1、预紧力不足：螺栓拧紧的预紧力直接决定两个连接零件之间的夹紧力，预紧力不足必然会导致连接螺栓出现松动并导致连接零部件的松动。螺栓预紧力要接近或者达到螺栓材料中的屈服强度。但是实际装配过程中，由于操作者臂力有限或所选工具型号不匹配，造成输出拧紧力矩不足，而造成螺栓不能达到要求的预紧力。设计及工艺没有对拧紧螺栓的扭矩提出具体要求，装配工位无相应的扭矩扳手，操作工拧紧时常常凭感觉及经验判断是否拧紧，造成部分大振动部位的螺栓预紧力不足而出现松动现象。
2、设计上的缺陷
（1）螺栓选用不当：在螺栓拧紧过程中，连接部件之间的夹紧力随着预紧力的增大而快速的增大，当达到屈服点时开始发生塑性变形，这时夹紧力随着螺栓预紧力的加大而增加很小甚至不变，当再增加预紧力时其夹紧力逐渐变小直至断裂。故垫带硫化机厂家设计人员需要对拧紧力矩进行准确的分析和计算，并充分考虑零部件的重量、承受载荷、安全标准等因素，选择合适的螺栓连接。
（2）未考虑防松设计或防松方法不佳：螺栓连接在使用过程中由于振动、高低荷载变化及冲击等原因而发生连接松动甚至螺栓脱落的现象。因此产品设计时必须实施有效的防松措施，避免因恶劣的工况出现螺栓或者螺母的松动脱落。目前内胎硫化机的紧固件大多采用加强摩擦力的防松方法，如加装双螺母锁紧、螺母＋弹簧垫圈等防松方法。
3、装配工艺不当：对于分布有规律的多个螺栓拧紧，装配工艺未制定合理的拧紧工艺文件，操作工则完全凭个人经验进行拧紧作业，导致部分螺栓因拧紧顺序不对，出现受力不均衡而使螺栓松紧不一致出现松动。如在装配过程中常见的四方分布的安装螺栓，一般采取对角交叉拧紧的方法，尽可能保证螺栓受力均衡，否则会使螺栓出现松动，甚至因受力不均衡使连接零部件出现变形。
4、支承面变形松动：当螺母或螺栓的支承面受到很大压力时，螺母或螺栓的支承面及被连接零件的接触面会发生压陷变形，导致螺纹紧固件预紧力减小甚至丧失，从而出现连接松动现象。
三、内胎硫化机底板腐蚀的原因
在实际的工作中，我们可能会遇到一些问题，对于内胎硫化机、密炼机来说，其中一个比较常见的问题就是底板腐蚀。如果出现了这样问题的话，那么我们就需要尽快采取措施进行处理。那么，我们应当采取哪些措施呢？下面我们就一起来分析下具体的原因。
内胎硫化机在对进行硫化处理的时候，一般是需要在高温蒸汽条件下完成的。然而，内胎硫化机的底板大多是由普通碳钢制成，所以在这个过程只能够，其中有一部分的冷凝水会渗透到底板表面。
如果长期处于这样的状态，那么时间一久，就会导致内胎硫化机底板表面的某一部分出现腐蚀问题。而且还可能会引起底板表面出现凹凸不平的现象。这样一来，在进行硫化处理的时候，由于其的底板表面腐蚀严重，所以就无法保证其与隔热板表面之间的严密配合，那么，当压力较大的时候，很容易引起隔热板极的破损。
所以，我们需要及时解决这个问题。不过，在以往的工作，大部分的朋友都是采用更换新设备的方法来处理，或者是进行维修——堆焊后重新机加工，但是这些方法都存在着诸多弊端。所以，目前在处理内胎硫化机底板腐蚀问题的时候，可以采用高分子复合材料进行现场修复。
相比较来说，这种处理方法就有着非常多的优势，其不仅方便简单，容易操作，而且也可以节省不少的费用。
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